Lean Manufacturing i 5S - nowoczesna produkcja

PROGRAM SZKOLENIA:

1. Wprowadzenie:
• Toyota Productional System (TPS) i Lean Manufacturing
• Rola narzędzia PDCA/SDCA (Plan-Do-Check-Act/Standardize-Do-Check-Act) w Lean Manufacturing
• 5 M (Manpower, Machines, Materials, Methods, Measurements) jako narzędzie zarządzania poprawą i utrzymaniem skuteczności procesów produkcyjnych
• Strategia produkcyjna „pull” - Just-in-Time, system Kanban, Takt/Time, Cycle/Time, One-Piece-Flow
2. 5S jako narzędzie eliminacji strat w obszarze produkcji:
• Typologia i omówienie podstawowych 7 Muda
o Nadprodukcja
o Opóźnienia (oczekiwanie)
o Straty w transporcie
o Przemieszczanie się pracowników
o Nadmierne zapasy
o Niepotrzebne czynności
o Wadliwe produkty
o Eliminacja strat w drodze ciągłego doskonalenia - kaizen:
 Systematyczność
 Tworzenie łatwo adaptujących się zespołów ludzkich
 Pomiar i wartościowanie
 Zasada 5 W (5xWhy)
 Zasada kontynuacji
 Standaryzacja i unifikacja
 Symplifikacja, czyli upraszczanie procesów i procedur
 Działania proaktywne – systemy sugestii pracowniczych
3. Organizacja stanowiska pracy:
• 5 S jako metoda poprawy i utrzymania właściwej organizacji stanowiska pracy
• Elementy 5 S:
o Sortowanie – odseparowanie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych
o Systematyzacja – oznaczenie i takie usytuowanie wszystkich potrzebnych rzeczy, które umożliwi ich łatwe odnalezienie i odłożenie we właściwe miejsce po wykorzystaniu Sprzątanie
o Standaryzacja – ustalenie kształtu typowych czynności związanych z realizacją zadań produkcyjnych
o Samodyscyplina – utrzymanie ciągłości stosowania zasad 5 S w drodze szkoleń i treningu
o Wdrożenie 5 S
o Pojęcie wizualnego zarządzania („visual factory”)
4. „Visual factory” jako istotny element 5S:
• przejrzyste stanowisko pracy – elementy „visual factory” w 5S
• wizualna kontrola wyposażenia i instalacji
• strategia podziału na strefy z wykorzystaniem narzędzi „visual factory”
• „visual factory” w obszarze produkcji – metoda A3 jako podstawowe narzędzie narracji przy rozwiązywaniu problemów i ciągłym doskonaleniu procesów
5. Wizualne sterowanie i kontrola w stanowisku pracy:
• „visual management” w kontroli procesu produkcyjnego i technologicznego
• narzędzia „visual management” w realizacji zleceń produkcyjnych – tablice informacyjne, formularze zleceń produkcyjnych, instrukcje wykonania prac, standardy operacji, karty kanban,
• narzędzia „visual management” w realizacji czynności pomocniczych – harmonogramy czynności UR, listy kontrolne czynności obsługowych, oznaczenie materiałów do produkcji i produkcji w toku
• narzędzia „visual factory” w sygnalizowaniu problemów i sytuacji anomalnych – sygnalizacja „andon”

6. Wizualne narzędzia Zapewnienia Jakości:
• standardy jakości w stanowisku produkcyjnym
• listy kontrolne zapewnienia jakości umożliwiające kontrolę wewnątrz procesową i międzyoperacyjną
• wizualne narzędzia obrazujące źródła błędów w obszarze jakości: diagram Pareto, histogram, karty FMEA
7. Jidoka (Jakość wbudowana w procesy produkcyjne):
• Wykrywanie anomalii
• Niezwłoczne zatrzymanie procesu produkcyjnego
• Niezwłoczna naprawa lub korekta anomalii
• Badanie przyczyny powstania anomalii
• Wdrożenie przeciwdziałania
8. Total Productive Maintenance (TPM) – czyli całkowicie produktywne utrzymanie ruchu:
• TPM a tradycyjny system utrzymania ruchu (Time Base Maintenance/Condition Base Maintenance)
• Mierniki TPM: OEE – Overall Equipment Effectiveness MTBF – Meantime Between Failures MTTR – Meantime to Repair
• Korzyści z wprowadzenia TPM: Skrócenie czasu realizacji zleceń produkcyjnych Poprawa jakości Poprawa wykorzystania siły roboczej Redukcja kosztów utrzymania ruchu
9. Jednominutowe przezbrojenie (SMED):
• Rozróżnienie pomiędzy przezbrojeniem wewnętrznym i zewnętrznym
• Wpływ SMED na redukcję czasu cyklu produkcyjnego, zmniejszenie wielkości partii produkcyjnych i zróżnicowanie produkowanego asortymentu wyrobów